Máquina de temple neutro por inducción para talleres de tratamiento térmico, revenido tras el proceso de temple de barras de acero y palanquillas de hierro.
Descripción del Producto
A continuación se muestra un desglose del proceso:
1. Austenitización:
El acero se calienta a una temperatura específica (a menudo alrededor de 1500 °F o 815 °C) donde se transforma en austenita, una fase de hierro de alta temperatura.
2. Enfriamiento:
El acero calentado se enfría rápidamente, generalmente en aceite, agua o gas, para transformar la austenita en martensita, una estructura muy dura pero quebradiza.
3. Templado:
El acero templado se recalienta a una temperatura más baja para reducir las tensiones internas y aumentar su tenacidad. Este paso también permite ajustar el nivel de dureza deseado.
La máquina de endurecimiento neutro por inducción producida por Hongye funciona para estos procesos; a través del proceso de endurecimiento neutro, las piezas de metal ganan resistencia y reducen su fragilidad, haciéndolas mejores para el proceso de corte.
Ámbito de aplicación
Esta máquina de temple neutro por inducción está diseñada para talleres de tratamiento térmico que realizan procesos de temple y revenido de precisión en barras de acero y palanquillas de hierro. Aplica calentamiento por inducción controlado para un temple uniforme, seguido de un sistema de revenido integrado para optimizar las propiedades del material. El equipo garantiza una profundidad de dureza constante a la vez que minimiza la distorsión, lo que la hace ideal para componentes de automoción, varillas de refuerzo para construcción y piezas metálicas industriales que requieren mayor resistencia al desgaste e integridad estructural. Su funcionamiento automatizado es ideal para líneas de producción de alto volumen donde la calidad repetible del tratamiento térmico es crucial. El sistema admite piezas de diversas dimensiones y puede personalizarse para requisitos específicos de aleación.
Configuración y rendimiento
La máquina de temple neutro por inducción presenta una configuración robusta que incluye una fuente de alimentación de alta frecuencia (50-500 kHz), bobinas de inducción de precisión con paso ajustable, un sistema de pulverización de temple integrado y una unidad de revenido controlada por PLC. Su estructura de acero templado admite piezas de hasta 12 m de longitud y 150 mm de diámetro, con velocidades de avance automatizadas de 0,1 a 3 m/min.
Las métricas de rendimiento incluyen un calentamiento rápido a 850-950 °C en segundos, logrando una profundidad de capa uniforme de 1-15 mm (±0,2 mm de tolerancia) con una dureza superficial de hasta 62 HRC. La etapa de revenido posterior opera a 150-650 °C con una estabilidad de ±5 °C, lo que reduce la fragilidad y mantiene entre el 90 % y el 95 % de la dureza inicial. La eficiencia energética alcanza el 85 % gracias al diseño de energía regenerativa, procesando de 2 a 8 toneladas/hora con una tasa de distorsión ≤0,1 %.
Los pirómetros IR en tiempo real y los durómetros integrados garantizan la consistencia de la calidad, mientras que la interfaz HMI permite preconfigurar parámetros para más de 200 grados de acero, incluyendo AISI 1045, 4140 y hierro dúctil. El sistema cumple con Normas de seguridad ISO, con componentes refrigerados por agua y paradas de emergencia. Carga robótica opcional y registro de datos de la Industria 4.0 disponibles para la integración en fábricas inteligentes.
Especificaciones técnicas
1. Rango de potencia y frecuencia:
Entrada de energía eléctrica: 380 V trifásica (50/60 Hz) con potencia de salida ajustable de 3 kW a 120 kW.
Opciones de frecuencia: Media (1-10 kHz), Alta (20-100 kHz) o Ultraalta (100-500 kHz) para un control de profundidad preciso.
2. Compatibilidad de la pieza de trabajo:
Procesa barras de acero (Φ0,1 mm–150 mm de diámetro) y tochos de hierro de hasta 12 m de longitud..
Admite materiales que incluyen acero al carbono, acero aleado, acero inoxidable y hierro dúctil..
3. Control de temperatura:
Enfriamiento: Calentamiento rápido a 850–950 °C (±5 °C) con enfriamiento por agua/aspersión.
Revenido: rango programable de 150–650 °C (±3 °C) después del temple.
4. Automatización y precisión:
Velocidad de avance controlada por PLC (0,1–3 m/min) y posicionamiento CNC (precisión de 0,1 mm).
Integración de pirómetros IR en tiempo real y pruebas de dureza.
5. Certificaciones y seguridad:
Cumple con las normativas CE, ISO y RoHS y cuenta con protección múltiple (sobrecorriente/tensión, escasez de agua)..
Diseño de ahorro de energía (hasta un 70 % de reducción de energía en comparación con los métodos tradicionales)
6. Características opcionales:
Carga/descarga robótica o registro de datos de la Industria 4.0.
Diseños de bobinas personalizables para geometrías complejas
Escenarios de aplicación:
